10月24日，北京航空材料研究所进行的航空发动机关键部件抗疲劳寿命试验突破5万小时，标志着我国高端装备制造技术取得新突破。
此次疲劳测试的关键部件是我国自主研发的航空发动机轴承。该试验机等效加速试验疲劳寿命5万小时无故障，创造了我国新纪录。
航空发动机大师 轴承
北京航空材料研究所高级工程师唐春风：飞机需要飞行几千小时、几万小时。如果 轴承 发生故障，则引擎无法使用。它是发动机的中心。试验模拟航空发动机的工作条件。目前为止，5万小时的加速等效寿命没有失效航空发动机轴承结构，测试还在进行中。
据介绍，飞机、高铁等高端装备在运行和服役过程中，关键部件会出现疲劳、裂纹、断裂等现象，导致产品失效，这是世界工程领域面临的重大难题。
商用航空发动机的主要 轴承 位置
我国科研人员通过技术攻关，自主研发了多项抗疲劳制造关键技术，建立了抗疲劳制造技术体系，解决了关键部件的疲劳失效问题，为我国实现全自主化打下了更加坚实的基础。国家高端装备。
北京航空材料研究所研究员、中国工程院院士赵振业：我们的抗疲劳制造技术几乎可以制造所有关键部件。设备的使用寿命和可靠性是通过关键部件来体现的。有了关键部件，才能造出高端装备。因此，中国制造技术的整体提升达到了三个极限，极限寿命、极限可靠性、极限减重，处于国际领先水平。
疲劳、磨损和腐蚀是世界公认的机械工程制造三大难题。
所谓疲劳是指材料在循环应力、应变作用下，逐渐在一处或几处产生局部永久性累积损伤，循环一定次数后出现裂纹或突然完全断裂的过程。通俗地说，它就像一根铁丝，反复弯曲后会变热直至断裂，这就是疲劳造成的。
“疲劳”问题的发展可以追溯到1830年，虽然经过近两百多年的研究探索，“疲劳失效”问题仍然位居三大问题之首。因为磨损可以通过预警提前预防，腐蚀可以通过修复和保护来延长寿命，而疲劳是毫无征兆的突然断裂，很难预防。
“成型”制造技术是世界上第一代工程制造技术。它已经传承了一百年。它追求“形状和位置精确”，旨在向“几乎无缺陷”的方向发展，但没有解决疲劳问题，导致关键部件存在。存在寿命短、可靠性差、结构笨重等突出问题。
1948年至1970年，美国举全国之力，研究发明了第二代制造技术——“表面完整性”制造技术，这是一门“切削+疲劳”的交叉学科技术。对构件表面进行强化处理，提高疲劳强度和应力集中的敏感性，从而延长产品的使用寿命。这一技术让西方垄断了高端制造业，但疲劳问题没有解决，世界制造业还没有升级转型。
关键部件是高端制造的核心航空发动机轴承结构，主要包括传动部件，如齿轮、轴承等；旋转部件，如叶片、圆盘等；长期从事航天材料研究的赵振业院士认为，关键是设计、制造和材料三大技术体系的融合。主要故障模式。
轴承 被誉为业界的“关节”。二战中，苏德两军互相攻击，轰炸目标是对方的轴承工厂，可见轴承的重要性。高性能轴承和齿轮是机械系统中的关键部件，广泛应用于直升机、航空发动机、赛车等精密机械领域。它们的性能已成为制约寿命和各种机械性能可靠性的重要因素。
1960年代，美国将双真空熔炼技术引入齿轮钢，解决了传动系统的关键问题。他们制造的航空总机轴承的使用寿命可达数千甚至数万小时。正因如此，美国和西方五家公司垄断了全球80%的高端轴承市场和100%的航空和高铁市场长达50多年。当时，我国高性能齿轮轴承钢材技术十分落后，航空主机轴承使用寿命不足200小时，严重制约了航空发动机、直升机的发展等武器装备和高端机械产品。
2009年国家有关部门部署重大项目“高强度抗疲劳航空部件抗疲劳制造基础研究”，要求研究验证件，评价抗疲劳制造理论与方法是否适用。可用的。由于航空发动机的主要轴承是最重要也是最难的关键部件，赵振业院士团队选择了某一个主要轴承，既可以完成验证，又可以解决问题。
此后13年，赵振业主持了新型轴承齿轮钢提纯研究。通过“原料提纯、炉外精炼、VIM+VAR双真空熔炼、墩拉坯”等工艺路线，纯度超过国际领先水平。他还设计了一种表面硬化不锈钢齿轮轴承钢成分体系，首次将齿轮轴承钢提高到超高强度、高韧性和超高硬度水平。
2021年7月28日，使用新型轴承齿轮钢与世界最先进产品的航空主力轴承在抗疲劳测试中同台竞技。我国主控轴承球寿命达到100万小时，是国外产品的15倍；在1.6倍载荷谱的最高载荷下加速试验寿命（转化）超过小时无故障，打破国际同类产品小时无故障记录。国家有关部门顺利通过抗疲劳制造基础研究项目，包括5项抗疲劳制造机理、4项抗疲劳制造方法、疲劳强度提高100%、疲劳寿命提高100倍等技术标准.
2022年10月24日，北京航空材料研究所又传来一个振奋人心的消息：赵振业院士团队研发的航空主体轴承抗疲劳试验在数小时后没有失败。这是一个划时代的里程碑，机械工程制造行业又一世界纪录诞生！（来源：央视新闻、中国航空学会）
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